Werkzeugaufnahmen für Fräser

(Hersteller aus Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Präzisions-Hartdrehen und -fräsen von Werkzeugaufnahmen, die bisher in mehreren Operationen geschliffen wurden. Die Vorteile: Minimierung der Operationen, Kombination von Dreh- und Fräsprozessen in nur einer Aufspannung.

Resultate:

1. Rundlauf zwischen ER-Spannzangensitz und Konus < 0,005 mm
2. Alle Durchmesser und Konen < RZ 2,5 µm
3. Form des Spannzangensitzes (Winkel) < 0,005 mm
4. Gewinde innerhalb der Norm

Prozessbeschreibung:

1. Werkstückspannung auf großem Durchmesser. Komplettbearbeitung des Innendurchmessers, des Konus und der rückseitigen Schulter. Fräsen der Nuten mit Hilfe der Y-Achse. Bohren der Löcher unter Verwendung der C-Achse.
2. Werkstückspannung am Konus, Fertigdrehen der V-Nute, des Außendurchmessers, der Stirn und des Gewindes M40 x 1,5.
3. Fertigstellung des innen liegenden Spannzangensitzes in derselben Aufspannung.

Material:

40NiCrMo61, 58 +/- 2 HRc. Kritische Merkmale: Rundlauf Spannzangensitz zum Außenkonus < 0,01 mm, unterbrochener Schnitt, Außengewinde M40 x 1,5, Fertigung der Bohrungen und Nuten.

Pumpengehäuse für Dieseleinspritzanlagen

(Automobilzulieferer aus Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Der Kunde konnte durch die Applikation von HARDINGE auf hydraulisches Verschiebefutter verzichten. HARDINGE entwickelte eine modifizierte Standardlösung: In einen großen Spannteller wurden zwei Stufen hineingefräst – fertig. Dementsprechend zeigen wir auch Ihnen, wie Sie in Zukunft effizienter arbeiten können.

Resultate:

1. Rechtwinkligkeit < 0,01 mm
2. Bohrungen mit einer Toleranz < 8µ
3. Oberflächengüte der Bohrung < Rz 2 µm

Prozessbeschreibung:

1. Werkstückspannung in einem Spezial 20C-8”. Spannteller für 2 Werkstückspannungen
2. Fertigung der mittleren Bohrung und der beiden äußeren Bohrungen in einer 2. und 3. Spannung.
3. Fertigung aller Bohrungen und der Stirnfläche mit nur einem Werkzeug.

Material:

15CrNi6, 58 +/- 2 HRc. Kritische Merkmale: Spannmittel, Rechtwinkligkeit zwischen der mittleren Bohrung und der hinteren Fläche, Toleranzen von H7 für die 10 mm Bohrungen.

Zentrierbuchsen für eine Druckwalze

(Druckmaschinen-Hersteller, Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Automatisierte Fertigung verschiedener Größen von Zentrierbuchsen in mittleren Stückzahlen (bis ca. 6000 Stück). Durch die Art der Zuführung über eine Teilerutsche und einem Hardinge-eigenen, flexiblen Spann- und Greifersystem konnte man hier eine interessante und kostengünstige Lösung bieten.

Resultate:

1. Winkelgenauigkeit innerhalb 0,003 mm
2. Oberflächengenauigkeit >0,0005 mm

Prozessbeschreibung:

1. HARDINGE Machinentyp CONQUEST T42SP mit Automation von Winkhaus. Zuführung der Werkstücke über Teilerusche
2. Auf dem Revolver montierte, gefederte Greifer. Beladen des Rohteils in die Zange über den Revolver.
3. Teileabführung über Werkstückauffang-Einrichtung und Förderband
4. Erster Bearbeitungsschritt: Planen der Stirnfläche Zweiter Bearbeitungsschritt: Drehen des Winkels, Autonomie: 30 Min.
5. Werkstückspannung mit einer 16C-EN1 Spezial-Spannzange mit gefedertem Auswerfer

Material:

C15K, 58 +4 HRc,

Kritische Merkmale: Oberflächengenauigkeit im Konus 0,0005 mm Konus Toleranz 0,003 mm, flexible Automation zur Fertigung verschiedener Komponenten, bis zu 6000 Stück.

Stirnprofile für Maschine zur Dosenherstellung

(Maschinenbauer aus Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Fertigung von hochgenauen Stirnprofilen für Maschinen zur Dosenherstellung. Nicht zuletzt das einzigartige Spannmittel von Hardinge war ein wesentlicher Grund dafür, dem Kunden eine Präzisions-Drehlösung mit hochgenauer Oberflächengüte biete zu können.

Resultate:

1. Rundlauf Innendurchmesser – Außendurchmesser < 0,005 mm
2. Oberflächenrauheit RZ < 1,5 µm
3. Durchmesser innerhalb der geforderten Toleranzen

Prozessbeschreibung Spannmittel:

1. Spannfutter, drehen des Innendurchmessers
2. Bearbeitung Spanndorn, drehen des Außendurchmessers und der Stirnfläche

Material:

X155CrVMo121H, 58 +4 HRc

Kritische Merkmale: Rundlauf Innen zu Außen, Fertigung des Stirnprofils mit einem rechten und linken Werkzeug ohne Versatz, unterbrochener Schnitt.

Achsen für Bearbeitungs-Werkzeuge

(Spannmittelhersteller, Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Als Hersteller eines eigenen Spann- Werkzeugrevolversystems fertigt der Kunde Achswellen für seine angetriebenen Werkzeuge auf Hardinge Super-Präzisions-Maschinen. Das Ziel: Schleifprozesse durch kosten- und zeiteffizientere Hartdrehprozesse zu ersetzen sowie Operationen zu minimieren.

Resultate:

1. Rundlauf der ER-Spannzange zum vorderen und hinteren Lagersitz < 0,005 mm
2. Oberflächengüte aller Durchmesser < Rz 2,5 µm
3. Winkelabweichung des Spannzangensitzes < 0,005 mm
4. Alle Gewinde entsprechen der Norm

Prozessbeschreibung:

1. Fertigung des Lagersitzes zwischen den Spitzen
2. Spannung auf dem vorbereiteten Lagersitz mittels einer 20C-E Spannzange und Fertigung der Innendurchmesser inklusive Gewinde M40 x 1,5
3. Fertigbearbeitung aller Außengewinde zwischen den Spitzen, aller Profile inklusive Gewinde M35 x 1,5

Material:

16MnCr5, 58 +/- 2 HRc Kritische Merkmale: Rundlaufabweichung innerer Spannzangensitz – äußerer Lagersitz < 0,007 mm, unterbrochener Schnitt, Außendurchmesser – Gewinde M35 x 1,5 und Innendurchmesser – Gewinde M40 x 1,5

Thodolitenfertigung

(Belgischer Spezialhersteller)

Kurzbeschreibung:

Der Kunde fertigt optische Komponenten für das Vermessungswesen. Die Hart-Bearbeitung von dem eigentlich weichen Aluminium fand dort in einer 0,07mm dicken Eloxalschicht statt. PKD- und MKD-Schneidstoffe erforderten den Einsatz einer Motorspindel sowie ein auf 1,6G gewuchtetes Membranspannfutter.

Resultate:

1. Zylinderform des Innendurchmesser < 1,5 µ
2. Rundlauf des Innendurchmesser < 0,8 µ

Prozessbeschreibung:

1. Fertigung optischer Messsysteme
2. Zur Spannung wurde ein gewuchtetes Membran-Spannfutter verwendet, max. Drehzahl: 8.000 U/min
3. Erster Bearbeitungsschritt: Drehen des Innendurchmessers und der Stirnseite
   Zweiter Bearbeitungsschritt: Fertigung der 2. Stirnseite

Material:

Aluminium F54, Hartdrehen von Helox beschichtetem “Perunal”, Hrc 50, Schnitttiefe: 20 µ

Hydraulikbauteil

(Landmaschinen-Hersteller aus Deutschland)

Kurzbeschreibung:

Ersetzen des Schleifprozesses sowie durch flexiblere Fertigung von Kleinserien. Hardinge rüstete die Präzisionsmaschine mit einer hydraulischen Gegendruckanlage aus, wodurch mit Standardspannmitteln wie Spannzangen und Spanntellern ein großes Spektrum an Teilen abgedeckt werden konnte – und das in einem preislich guten Rahmen.

Resultate:

1. Zylinder Form < 3-4 µ
2. Wiederholgenauigkeit des Durchmessers < 1-2 µ
3. Cpk < 1,6 bei 50 Werkstücken

Prozessbeschreibung:

1. Hartdrehen der Innendurchmesser 38 mm und 30 mm mit schruppen und schlichten
2. Die Laufzeit beträgt 2 Min., das ist 5 x schneller als beim Schleifen. Die Maschine steht in einer nicht klimatisierten Fertigungshalle

Material:

16MnCr5, 58-60HRC, Härteverfahren: Carbonitrieren

Dichtungsgehäuse u. A. für Steinbohrmaschinen

(Maschinenbau-Unternehmen aus Schweden)

Kurzbeschreibung:

Das Ziel: Schleifprozesse weitgehend ersetzen, Fertigungsprozesse rationalisieren. Die Produktionszeiten konnten um 50 % gesenkt werden (angestrebt waren 35 %). Die Prozesszeiten konnten erheblich beschleunigt werden: So konnten die Durchlaufzeiten auf 47 % verringert werden.

Resultate:

1. Einhalten von Toleranzen im µ-Bereich
2. Oberflächengüte besser RA0,4

Prozessbeschreibung Vergleich Schleifen/Hartdrehen:

Beispiel: Dichtungsgehäuse

• Material 2511
• Einsatz gehärtet auf 62 Hrc 1,0 Dc
• Materialaufmaß 0,2 mm

Schleifen:

• 3 Maschinen, 4 Operationen: Spitzenschleifen 2x Rundschleifen Innenschleifen und Nuten
• Einrichtzeit: 180 Min.
• Bearbeitungszeit: 12 Min.

Hartdrehen:

• 1 Maschine, 2 Operationen: Außendurchmesser, Bohrung, Nuten, Stirnfläche
• Einrichtzeit: 30 Min.
• Bearbeitungszeit: 1,5 Min.

Einsparung:

Fertigungszeit: ./. 87 %
Fertigungskosten: ./. 82 %
Durchlaufzeit: ./. 65 %

Material:

2511, 2909, 2541, 2242, Bronze. Gehärtet bis 64 Hrc

Diamant-Abrichtrollen

(Deutscher Hersteller von Diamantwerkzeugen)

Kurzbeschreibung:

Die Herstellung von Abrichtrollen stellt höchste Anforderungen an die Geradheit der Maschinenachsen und das Umkehrspiel. Die für die Hardinge Super-Präzisions-Maschinen spezifizierten Abnahmeteile zeigten eine Formtoleranz der Radien und eine Geradheit der Bohrung von besser 1 µ.

Resultate:

1. Toleranz beider Radii < 1 µ
2. Versatz zwischen den Radii < 0,04 µ

Prozessbeschreibung:

1. Herstellung einer Abrichtscheibe
2. Drehen von 2 unterschiedlichen Radii mit einem Innendurchmesser von 85 mm in Stahl
3. Es wurde ein CBN-Werkzeug Typ 6 mit 2 Versätzen benutzt, um die rechte und linke Seite der Schneidplatte verwenden zu können
4. Durch die Benutzung von TalyFormSurf überprüft der Bediener die aktuellen Werte zwischen Radii und Versätzen des Werkstücks zu den Werkzeugradii.

Material:

Aluminium