Wer präzisionsdreht, kommt schneller zum Ziel

Die meisten gehärteten Teile sind von Ihrer Beschaffenheit her hartdrehbar, es sei denn, sie sind aufgrund ihrer Längen/Durchmesser-Verhältnisse nicht ausreichend stabil. Als grober Richtwert für das Längen/Durchmesser-Verhältnis gilt 4:1 ohne Reitstock, 6:1 mit Reitstock. Bei der Innenbearbeitung ist das Werkzeug maßgeblich. Für den Hartdrehprozess ungeeignet sind Werkstücke, die aufgrund mangelnder Eigenstabilität den Schnittkräften nicht standhalten.

Die breit ausgelegten Führungsbahnen von Hardinge bieten typischerweise eine um 40 bis 60 % höhere Leistungsfähigkeit als vergleichbare Maschinen. Der breite Abstand der Linearführungen bietet eine solide Basis, um die anfallenden Schnittkräfte aufzunehmen. Die linearen Führungen sind geläppt und bieten dadurch einen absolut minimalen Bewegungswiderstand. Der Spindelrundlauf ist normalerweise um 30 % bis 40 % besser als in unserer Dokumentation angegeben.

• Spindelrundlauf: Angegeben 0,000375 mm, aktuell bei 0,00015 bis 0,00025 mm.
• Positionier-Genauigkeit: Angegeben 0,00125 mm, aktuell bei 0,0005 bis 0,00075 mm.

Ähnliche Ergebnisse zeigen weitere Messungen. Auch hier liegt die Präzision deutlich über den Anforderungen. Möglich ist dies u. A. auch durch:

• Digitale Glasmaßstäbe in der X,Z & Y Achse
• Futter- und Spannzangensitz sind in Ihren eigenen Lagern geschliffen
• Wärmeabschirmung verhindert „Thermisches Wachsen“
• Spindelmotor und Spannzangenschließer sind dynamisch gewuchtet
• Spindelsteigungsfehlerkompensation erhöht die Positioniergenauigkeit mit 0,0001mm Auflösung in den Achsen

Alle Hardinge T Maschinen haben ein sehr stabiles Grauguss-Bett. Dieses ist zudem in den kritischen Bereichen – unterhalb der Führungs-Bahnen und oberhalb der Stellfüße – mit Harcrete Polymerbeton verfüllt. Harcrete ist ein synthetischer Granit und eignet sich hervorragend zur Schwingungs-Dämpfung. Somit ist der Grundaufbau der Maschine bereits ein Garant für das erfolgreiche Hart- und Präzisionsdrehen. Die Effekte:

• 60% weniger Schwingungen
• Optimales Erreichen von Schleifgenauigkeiten
• Bessere Werkstücktoleranzen
• 30 % längere Werkzeuglebensdauer und mehr
• Geringere Werkzeugkosten
• Weniger Ausschuss und Nacharbeit

Die Hardinge eigene BMT45/55 Werkzeugplatte erlaubt den Einsatz von angetriebenen Werkzeugen auf allen 12/16 Revolverstationen. Sie verfügt über einen Zapfenantrieb und spezielle Werkzeughalter, die die Aufnahme modular einsetzbarer angetriebener und statischer Werkzeuge ermöglichen. Der Revolverkopf kann auch auf halber Station arretiert werden, was die Anzahl der Werkzeugplätze auf 24/32 erhöht und so größtmögliche Flexibilität bietet und Einschränkungen bei komplexen Anforderungen durch kombinierte Betriebsvorgänge in einem Zyklus verhindert. Für die BMT 45 / 55 Revolverkopfscheibe sind eine Vielzahl an angetriebenen Werkzeugen verfügbar, Radiale-, Axiale  und einstellbare Werkzeughalter (+/- 90°), an Haupt- und Gegenspindel einsetzbar, sorgen für die optimale Bearbeitung bei allen Bohr – und Fräsarbeiten.

Rundlauf ist eine Hauptanforderung! Die Hardinge Spannzangenspindel garantiert, dass sich das Werkstück so nahe wie möglich an den Spindellagern befindet – dem Punkt der höchsten Stabilität und Präzision. Dies wirkt sich insbesondere auf den Hartdrehprozess aus und unterscheidet Hardinge wesentlich von anderen Mitbewerbern. Je weiter das Werkstück von den Spindellagern entfernt ist, desto schlechter wird der Spindelrundlauf. D.h. der Rundlauffehler am gedrehten Teil wird immer größer.

Hardinge überzeugt als einer der weltweit größten Hersteller von Werkstückspannmitteln für Drehmaschinen. Die Spannmittel sind speziell für die Hardinge Spannzangenspindeln ausgelegt – ohne jeden Kompromiss und sorgen durch Ihre Vielseitigkeit für optimale Spannlösungen für alle Bearbeitungsaufgaben.

Entscheidend für das Hartdrehergebnis und die Prozessoptimierung ist der Einsatz der richtigen Schneidstoffe. CBN (Cubisches Bornitrid) wird am häufigsten für Hartdrehprozesse benutzt. CBN gibt es in verschiedenen Graden und Güteklassen. Die Auswahl trifft man über den jeweiligen Einsatz, Material, Härte, unterbrochener Schnitt etc. Allerdings ist es trotz seiner Härte oft brüchig. Werkzeuge mit negativem Spanwinkel bieten den stärksten Support für die Schneidkante und sollten, wann immer möglich, gewählt werden.

Werkzeuge mit größeren Schneideradien liefern aller Erfahrung nach bessere Oberflächenergebnisse als solche mit kleinen Radien.